Виробництво феромолібдену позапічним способом - сировина

Знайомство з процесом виробництваферомолібденпозапічним способом - сировина

 

Стигла молібденова руда є основною сировиною для виробництва феромолібдену і джерелом молібдену в феромолібдені. Окрім високих вимог до якості, він також має суворі вимоги щодо домішок. Загальний склад: Mo48%-52%, S Менше або дорівнює 0.065%, P Менше або дорівнює 0.{{10} }23%, Cu менше або дорівнює 0,30%, SiO28%-14%, Pb0,2%-0,5%. Розмір частинок не повинен перевищувати 20 мм, а розмір частинок 10-20 мм не повинен перевищувати 20% від загальної кількості.

 

Феросиліцієвий порошок - це порошкоподібна сировина, виготовлена ​​з 75% феросиліцію, яка була подрібнена та перемелена в кульовому млині. Він використовується для відновлення оксидів, таких як гідратована молібденова руда та залізна окалина. Ферросиліцієвий порошок повинен пройти точний аналіз вмісту кремнію та алюмінію перед використанням. Вміст кремнію має становити 75%-77%.

 

Вимоги до розміру частинок: 1.0-1.8 мм не перевищує 1%, а розмір частинок 0.5-1.0мм не перевищує 1{{ 8}}%. , решта менше 0,5 мм. Надмірний розмір частинок призведе до збільшення вмісту кремнію в феромолібдені. Ефект від використання порошку феросиліцію з високим вмістом кремнію кращий, ніж з низьким вмістом кремнію.

 

Частинки алюмінію повинні мати точний вміст алюмінію як основу для розрахунку інгредієнтів, а їхній розмір частинок має бути менше 3 мм. Якщо розмір частинок занадто малий, це буде небезпечно у виробництві; якщо він занадто великий, це буде шкідливо для реакції плавлення. Кількість частинок алюмінію, які потрібно додати, залежить від температури, вмісту молібдену, масштабу виробництва та температурних умов вареної молібденової руди. Зазвичай до кожної партії матеріалів додається 5-8 кг.

 

Залізна окалина — це окалина оксиду під час прокатки та кування сталі, а також окисник і флюс під час плавлення. Під час реакції плавлення в сплав надходить близько 30%, що є одним із джерел заліза в сплаві; близько 70% залізної окалини надходить у шлак у вигляді FeO, який розріджує шлак. Вимоги до залізної окалини: Fe більше або дорівнює 68%, S менше або дорівнює 0.05%, P менше або дорівнює 0,035%, C менше або дорівнює 0,30 %, Cu Менше або дорівнює 0,1 %. Залізну окалину необхідно нагріти та висушити, щоб видалити вологу та масло перед використанням. Залізна руда також може використовуватися у виробництві, але залізна руда містить високий вміст сірки і рідко використовується в Китаї.

 

Сталевий брухт є основним джерелом заліза в сплаві. Вміст заліза повинен бути більше 98%. Зазвичай використовується брухт вуглецевої сталі. Розмір частинок флюориту має бути менше 2 0 мм. Перед використанням його необхідно нагріти і висушити, щоб видалити вологу. CaF більше або дорівнює 90%, S менше або дорівнює 0,05% і P менше або дорівнює 0,05% у флюориті. Кількість плавикового шпату в шихті печі залежить від фактичних умов шлаку та вмісту SiO2 у шлаковій молібденовій руді. Загальна кількість становить 2-3 кг на партію матеріалу.

 

Селітра — натрієва селітра. При використанні вареної молібденової руди з низьким вмістом молібдену кількість відновника часто не додається через недостатню кількість кисню, що призводить до низької теплотворної здатності матеріалу печі. Селітру можна використовувати як нагрівальний агент, до кожної партії матеріалів додають 1-3 кг. .

 

Коефіцієнт заряду

Коефіцієнт завантаження печі становить: 100 кг вареної молібденової руди; 3 кг селітри; 6 кг алюмінієвих гранул; 20 кг чавунної окалини; 28,28 кг порошку феросиліцію; 23,06 кг сталевого брухту; 2 кг флюориту; всього 182,34 кг.

 

Загальне тепловиділення кожної партії шихти становить:

102195.6+266662+17170+8716.9+25288.3＝420032.8 (кДж)